Не спроста технология литья приобретает все большую популярность. При необходимости получения малой серии отливок из пластиков часто нерентабельно изготавливать металлическую пресс-форму, не говоря уже о том, сколько это обычно занимает времени. Поэтому, опытные образцы изделий, которые при большой серийности изготавливаются из термопластиков, часто получают путем литья полиуретановых смол в силиконовые формы под вакуумом. Ключевые преимущества этой технологии – это малые затраты времени и умеренная стоимость. Достаточно широкий выбор полиуретановых смол, как правило позволяет подобрать материал, близкий по своим физико-механическим свойствам к термопластикам.
Трехмерные принтеры Objet очень хорошо подходят для создания мастер моделей, по которым затем изготавливаются силиконовые формы. Благодаря гладким поверхностям и точности изготовления мастер моделей конечные отливки обладают высоким качеством. Так же хочется отметить достаточную простоту процесса и возможность производить силиконовые формы с минимальным количеством специализированного оборудования – необходимо иметь только вакуумный шкаф и миксер для заливки полиуретановых смол.
В методе вакуумного литья существует один интересный секрет. Он может пригодится некоторым «кустарщикам», которые льют пластмассу (смолу) в домашних условиях на коленках. Итак, перед тем, как я вам все это расскажу, будет небольшое вступление. На сегодняшний день, литьё пластмасс в силиконовую форму самый быстрый и недорогой метод получения пластиковых изделий, и в этом его преимущество. Достаточно одной мастер модели, чтобы получить небольшую серию копий. И так напомним, что на сколько будет качественная мастер модель, тем качественнее будут отливки. Все дефекты мастера автоматически будут видны на копиях — это правило надо усвоить рас и навсегда.
Итак, приступим к выполнению подготовительных работ по изготовлению силиконовой формы для дальнейшего процесса литья пластмасс. Берем нужную нам деталь и определяем, где будет линия разъема. Это важный момент, потому как неправильное определение линии разъема может, при создании формы, пагубно сказаться как на мастер модели, так и на отливках. Мастер модель можно утратить при вынимании из формы, а отливки при литье могут быть не качественными.
Определив линию разъема берем скотч и проклеиваем аккуратно линию разъема в соответствии с картинкой. Наверно вы зададите вопрос а для чего мне клеить эту ленту, если я и так использую прозрачный силикон и при разрезании силиконовой формы мне все прекрасно видно. Да это верно, но все мы люди и махнуть скальпелем не верно можно, необратимо сделать зарез или на лицевой поверхности формы или еще чего нибудь лишнего отрезать. Знал бы где упал соломки бы подстелил. Клейте)))
Почему эта кромка так важна? Потому что при сборке деталей вам не потребуется напильником подгонять детали. Заранее продумав все нюансы Вы увеличите качество литья и уменьшите время на зачистку облоя, тем самым повысите свою производительнось. Еще один фактор: чем меньше непонятных выступов при закрывании в форме тем качественнее получаются отливки (Все это зависит от качественной линии разъема — кто долго запрягает тот быстро едет). И так производительность стала выше значит вы экономите.
Так теперь ставим литник. Внимание литник должен быть жирным (в разумных пределах) потому как это основное сопло через которое будет поступать материал. Выбираем место для литника. Как правило это центр детали либо самая низшая точка детали.
Теперь делаем опалубку и подвешиваем деталь как показано на рисунке. Метод с лентой в месте разъема позволит делать формы с заливкой в один раз. Конечно некоторые могут не согласится с тем что написано в этой статье. Кто-то делает составные формы и заливка силиконом детали происходит в 2 этапа, я знаю сложные формы они делались в 3-5 этапов, но мы рассматриваем максимально короткий путь. Каким идти решать вам. Мы просто стараемся уберечь Вас от граблей, на которые вы можете наступить.
Замешиваем 2х компонентный силикон, для технических изделий мы рекомендуем использовать силиконы с ничтожно малым коэффициентом усадки. Как правило это силиконы на платиновой основе. Они достаточно дорогие. И заливаем))) Теперь можно поставить залитую опалубку и дождаться полимеризации нашей пресс-формы. Как правило это 16-24 часа в зависимости от температуры. Чем выше температура тем скорость полимеризации выше.
Достаем нашу прессформу берем скальпель и делаем разрез. Но разрез должен быть зигзагообразный. Эти зигзаги будут выполнять роль ключей. И наша форма будет правильно позиционироваться при сборке.
Теперь можно до конца просушить пресс-форму в раскрытом виде для того чтобы все пары с поверхности ушли и не воздействовали на литьевой пластик. Собственно Форма готова к употреблению. Хороших Вам отливок.
Наша компания предлагает широкий спектр услуг в сфере производства:
Звоните или пишите нам, и мы расскажем, какое бывает литье, какие технологии в нем используются и какой метод подходит для вашей задачи лучше всего!