Изготовление корпусов
Изготовить корпус для оборудования или электроники — не самая простая задача, как может показаться на первый взгляд. Иногда возникают задачи разработать корпус «с нуля», не имея ни чертежей, ни моделей, только сама «начинка» — тогда мы разрабатываем проект, дизайн, опытный образец и в дальнейшем подготавливаем изделие для производства.
Есть несколько вариантов изготовления корпусных изделий, которые зависят от того, сколько данных возможно предоставить в техническом задании, от геометрии корпуса и конечного количества деталей, которые необходимо изготовить.
Изготовление 3D-модели
3D-моделирование — обязательный этап в производстве, чтобы мы могли увидеть изделие в сборке и в последствии изготовили его. Реализовать можно абсолютно любое изделие по любым параметрам: любые габариты, сложные формы, типы соединения при необходимости.
Изготовление прототипа
Перед тем, как запускать корпус в серию, мы печатаем его прототип на 3D-принтере, чтобы оценить, как будет выглядеть изделие в живую, проверяем его функциональность, возможные ошибки при моделировании и согласовываем окончательный вариант. Помимо этого можем изготовить прототип из модельного пластика методом фрезеровки — это может быть дешевле и проще в производстве.
Запуск в производство
В зависимости от тиража корпуса можно делать литьем через металлическую пресс-форму или методом литья в силикон. Самым популярным направление является литье в силикон — корпуса получаются точными, с хорошей поверхностью и достаточно крепкими, чтобы выдержать требуемую нагрузку. Для получения ежемесячных партий готовых корпусов мы льем изделия в металлическую пресс-форму — готовая продукция получается быстро, каждая следующая деталь полностью идентична предыдущей и все составляющие корпуса можно делать за один удар.
Для расчета достаточно прислать 3В-модель, чертежи или прислать нам образец, если он у вас есть.
Контакты:
Способы дегазации при литье в силикон
Многие, особенно те, кто только начинает заниматься литьем материалов в силиконовые формы, сталкивается с тем, что формы или заливочный материал ведут себя не так, как планируется — они начинают пузыриться. Пузыри могут появляться как на форме, так и на отливках, делая их некачественными и зачастую даже непригодными для использования или продажи. Как этого избежать, расскажем в нашей статье.
Образование пузырей происходит при смешивании компонентов компаунда, таких как жидкий полиуретан, силикон для форм или пластик. Из-за большой вязкости материала при застывании воздух образует вкрапления, которые портят конечный вид, рельеф и в дальнейшем нарушают либо эстетику, либо функциональность конечного изделия. Так как предотвратить появление пузырей лишнего воздуха?
Дегазация при помощи давления
Давление — это другой отличный способ борьбы с пузырьками. Для этого вам понадобится барокамера или автоклав. Таким образом пузырьки воздуха вгоняются в определенное место формы и в дальнейшем их можно убрать, а можно растворить, если давление будет достаточно сильным. Чем больше давление, тем быстрее растворяются пузыри.
Дегазация при помощи вакуума
Наиболее распространенный, надежный и несложный процесс дегазации. Технология максимально простая: достаточно поставить смешанный материал в вакуумную камеры и откачать воздух. Но в таком случае теряется драгоценное «время жизни» смеси, надо успеть выгнать весь воздух, пока процесс отверждения еще позволяет залить материал в форму.
Вибрация
Еще один способ удаления пузырей из пластика. Каждый, наверное, замечал, что если постучать по бутылке с газировкой, то пузырьки оторвутся от стенок, на которых они “сидели” и устремятся вверх. Если форма простая, то бывает достаточным использование вибростола, чтоб получить готовое изделие без воздуха. Если нет вибростола, можно простучать форму, с еще жидким пластиком.
Мы придумали дешевое и простое решение для литейщиков небольших производств и на дому — конструкция из вакуумного колпака и платформы. Материал вакуумного колпака — стекло. Заливочная смесь не вступает в реакцию со стенками вакуумного колпака, а если и попали капли в момент дегазации, то легко удаляются скребком. Габаритные размеры Г*Ш*В : 220*220*280мм.
Так же подписывайтесь на нашу группу и инстаграм!
ТОП-5 самых интересных заказов за месяц
Продолжим, наверно, одну из самых интересных рубрик — то, чем мы можем похвастаться, какие красивые и интересные заказы нам доверяют. Сегодня представим выполненные работы по самым разным технологиям, сложные, многоэтапные проекты, а так же простые, но запоминающиеся.
- Медали
Медали — одни из самых непростых, но интересных в исполнении заказов. Чаще всего мы делаем проект с «нуля» — разрабатываем 3D-модель, льем или фрезеруем заготовки, полируем, а потом наносим эмаль или гравируем нужное изображение. На фото представлены медали из металла, но мы можем их делать из любого материала.
2. Прототипы из полиамида
Такие столовые приборы мы напечатали на 3D-принтере. Пользоваться ими нежелательно, но изготовление прототипов — хороший, недорогой способ представить заказчику свою идею перед запуском в производство.
3. Формы для бомбочек и мыла
Из пластика мы изготавливаем не только технические детали и фигурки, а так же пластиковые формы для различных материалов, в том числе для литья пищевых продуктов — шоколада или мармелада.
4. Фрезеровка стола для заливки эпоксидной смолой
На фрезерном станке мы так же изготавливаем декоративные предметы — балясины, составные части мебели, но и вот такие заготовки перед заливкой смолой.
5. Гравировка бокалов
Гравировка — нанесение изображения лазером на различные материалы. Идея надписей принадлежит заказчику, а мы притворили такую красоту в жизнь.
Прием заказов:
zakaz@3dprintspb.com
+7(921)407-55-55
Способы литья металлов
Литье металлов — это заполнение жидким металлом формы, в которой он застывает и приобретает вид нужного нам изделия. Этот метод изготовления применяют в том случае, когда производство деталей достаточно сложное и делать их другими технологиями неэкономично. Процесс литья известен людям уже тысячи лет и используются в самых разных сферах — для производства технических изделий, в изготовлении скульптур, ювелирной продукции и инструментов.
Литье классифицируется по разным направлениям, в этой статье мы рассмотрим основные:
- Литьё металла в землю.
- Литьё в кокиль.
- Центробежное литьё.
- Литьё под давлением.
- Литьё по выплавляемым моделям.
Литьё металла в землю
Технология литья в землю разбивается на несколько этапов: изготовление модели, подготовка оснастки, формовка земли в оснастке, отливка металла, извлечение и обработка получаемой заготовки. Форма используется для литья только один раз. Ее придется разрушить, чтобы извлечь отливку. Однако материал формовочной земли после переработки доступен для повторного использования.
Литье в кокиль
Литье в кокиль — это процесс литья, в котором используется многоразовая форма, чаще всего металлическая. Чаще всего для технологии литья в кокиль используют алюминий, медь, свинцовые сплавы, реже олово и цинк. Таким способом можно получить зубчатые колеса, кожухи редукторов, трубопроводную арматуру и поршни автомобильных двигателей. Основные преимущества — форму можно использовать не один раз, хорошая поверхность деталей и большая производительность.
Оставить заявку на литье металлов или получить консультацию:
zakaz@3dprintspb.com
+7 (812) 703-55-21
Изготовление деталей на заказ по образцу и запуск серийного производства
К нам, в 3Dprint обратились коллеги из i-treid.ru (занимаются ремонтом автомобилей Mercedes) с просьбой изготовить по образцу дорогостоящую деталь. Рассмотрим подробно как мы это делали.
Цель изготовления запчастей на заказ:
- Получить качественную деталь не хуже, а даже и лучше, оригинальной!
- Получить цену ниже стоимости оригинальной детали!
- Обеспечить возможность ремонта детали в будущем!
Нам сделали запрос на изготовление коллектора и принесли оригинал детали.
Проблема данной детали в том, что она сделана в пластике. При нагреве и остывании пластик деформируется, а в последствии ломается. Это не самое оптимальное решение для автолюбителя, потому что неизбежно придется заменить эту деталь, на оригинальную, разумеется.
Еще один минус — эта деталь не продается отдельно, она продается в комплекте с алюминиевой деталью. Иными словами, если потребитель хочет поменять только сломанную деталь, происходит «навязчивый сервис» и его заставляют купить две детали. Будем ломать этот подход и делать качественные детали за меньшие деньги при увеличении срока службы, и возможностью дальнейшего ремонта.
Мы запросили у заказчика следующие компоненты:
- Головку блока
- Установленное доп. оборудование на головку блока
- Вторую комплектную деталь которая продается в сборе с пластиковым коллектором.
Что мы использовали в работе
- 3D моделирование
- Литье
- Фрезеровку
- Лезерную резку
- Изготовление пресс форм
Признаюсь честно, мы пошли более долгим путем! Мы не стали делать 3д сканирование по одной простой причине — мы хотели упростить деталь. Деталь имеет внутреннюю полость и мы решили разбить ее на 2 части через прокладку. Делать будем сперва прототип из модельного пластика для примерки, потому как ребята из компании мерседес никому не показывают своих чертежей и размеров.
В этой статье мы опустим шесть неудачных опытных образцов.
Отправляем на фрезерный станок с ЧПУ. Делаем фрезеровку модельного пластика и смотрим косяки.
После полного понимания, что все детали готовы и хорошо сопрягаются, приступаем к исполнению финальной версии в металле. Как я и говорил ранее, делать будем из 2х частей: верх и низ, через прокладку. Начнем с простой нижней детали. Заодно сразу проверим все допуски и посадки. Заряжаем фрезерный станок и технолога. Фрезеруем в материале Д16Т.
Вроде получается неплохо. Теперь приступаем к изготовлению в металле верхней части детали корпуса.
После чего собираем комплект корпуса и основания и далее делаем прокладку методом лазерной резки. Собираем!
Теперь нужно собрать оставшиеся детали и проверить, все ли мы сделали правильно. А после поставить на подопытную машину и проверить, как будет вести себя машина.
Мы изготовили коллектор для автомобиля мерседес на заказ — собственно на этом работа нашей компании заканчивается. И дальше он передается компании заказчику данной разработки. И специалисты по ремонту и обслуживанию ставят данную деталь на машину. Но сперва снимают старые детали, отработавшие срок службы. Смотрим. Обратите внимание на то, что пластиковая деталь имеет неполное сопряжение и видимо образовался уже сильный зазор и обогащённая смесь не попадает в головку блока . Тем самым падает мощность, увеличивается расход.
Еще один важный момент: перегородки используемые в оригинальной детали внизу несут основную задачу распорки для боковых стенок! Мы вначале думали, что наклоны используемые в перегородках дают более правильное распределение воздуха. Решено было убрать их совсем, тем самым убрать любые преграды перед смесью. Жесткость алюминия при толщине 5 мм дает нам эту возможность! И это еще одно преимущество неоригинальной запчасти изготовленной на заказ, перед оригинальной.
Вот собственно и все пока на этом! Конечно, при установке возникли некоторые сложности и были небольшие доработки, которые мы учтем в дальнейшем. Машинка поехала и после того, как она проехала 20 000 км коллектор был снят и собрана вся необходимая информация для того, чтобы внести правки. Но, несмотря на это, отзывы водителя были положительными.
Результат
- Машина стала приёмистой, увеличилась мощность.
- Срок службы данной детали увеличился.
- Деталь стала ремонтопригодной.
- Деталь будет стоить дешевле оригинала.
А мы в свою очередь, получили бесценный опыт по производству детали для автомобиля с красивым женским именем Мерседес.
Цель достигнута работы продолжаются.
Данная статья несет только ознакомительный характер! Любое использование не оригинальных частей — является ответственностью только самого потребителя.
По этому поводу, приглашаем к совместному сотрудничеству организации, которых интересует импортозамещение запасных частей, а также изготовление деталей под заказ!
Продолжение
После изготовления опытного образца коллектора методом фрезеровки на станке с ЧПУ. Ребята из компании Инцитат-Трейд сделали ряд экспериментов (была установка детали на машину и пробег составил порядка 100 000 км) и далее комплект деталей был снят и уже нашей компанией проведена доработка 3д модели (исправлены ошибки и доработаны недочеты).
После чего были выполнены литьевые припуски на обрабатываемые участки и учтен % усадки металла после литья + % усадки воска (если литье будет по выплавляемым моделям). Мы не стали закладывать % усадки воска потому как толщина стенки детали достаточно толстая, по ТЗ давление не более 1 атмосферы. Ниже фото 3д модели с прибылью.
Далее на основе этой модели создаем пресс форму. Пресс форма будет составной потому как туда будет задуваться или пенополистирол, или заливаться воск. Соответственно в первом случае будет литье по выжигаемым моделям (литье по ГАЗ моделям), во втором литье по выплавляемым моделям. Ниже фото пресс формы с удаленными частями.
Ну собственно пишем уп (управляющие программы) на фрезерный станок с ЧПУ и ставим заготовки. Ниже скрин работы программы по написанию технологом управляющей программы для обработки детали на станке с ЧПУ.
Пресс форма должна быть идеальной для длительного срока годности!
Далее мы делаем со всеми сборными деталями и собираем в единое целое))) Смотрим:
Все пресс форма в сборе предлагаю сделать первую заливку воска и проверить съем. Съем прошел удачно значит форма по воску будет работать хорошо. Немного доработаем.
Аргоновая сварка всегда под рукой! =) Как говорится плохой фрезеровщик всегда становится хорошим слесарем)
А теперь приступаем к литью металла по выжигаемым моделям, и собственно к тиражной части нашего рассказа, смотрим. Мы не будем показывать все, ускоримся потому как говорить и показывать можно бесконечно.
Уже где-то прокрадывалась радость что проект близится к концу. Оставалось проверить как метал отлился, видимых дефектов и раковин не было, и была надежда, что внутри после обработки все хорошо.
Данная статья несет только ознакомительный характер! Любое использование не оригинальных частей — является ответственностью только самого потребителя.
Цель работы компании «3DPrintspb» в данном проекте — используя современные технологии, помочь аналогичным компаниям дать качественный продукт конечному потребителю.
По этому поводу, приглашаем к совместному сотрудничеству организации, которых интересует импортозамещение запасных частей, а также изготовление деталей под заказ!
Новогодняя паранойя, часть I
В преддверии Новогодних празднеств, все прилавки магазинов заполняются всевозможной тематической продукцией. Но найти что-то «особенное» в этом море изобилия однотипных и зачастую банальных вещиц, практически невозможно.
«Если хочешь сделать хорошо — сделай сам!»
Для тех у кого полно своих идей и очень хочется сделать что-то уникальное своими руками, есть подспорье — силиконовые формы.
Где можно душе разгуляться?
Данная технология позволяет воплотить немалое количество идей, например:
- Создать уникальную формочку для кулинарии. Это могут быть: формы для выпечки, для льда, для кондитерского декора, то есть, это может быть абсолютно любая формочка для абсолютно любых кулинарных фантазий);
- Создать уникальные предметы интерьера и сувениры;
- Заготовки под ручную роспись и декорирование;
- Снять копию с любого изделия и воплотить данную форму в виде… да чего угодно!
После снятия формы с предмета, в эту форму можно заливать разнообразные материалы. Например, воск для создания свечей, или основу для мыла с всевозможными добавками по вкусу, а так же разнообразные по характеристикам пластики, силиконы и резины.
Собственно, границ для полета фантазии нет!
Конечно же, каждому своё, но если речь идет об изготовление уникальных вещей, к чему довольствоваться готовыми решениями китайских дизайнеров?
Получить консультацию по поводу стоимости изготовления силиконовых форм на заказ, Вы можете по телефону в г. Санкт-Петербурге +7(921)337-0-337 иэлектронной почте stas@3dprintspb.com
Восстановление деталей литьём в силикон
Хорошо, когда можно все купить. А если нельзя? Или очень дорого? Сломалась пластиковая деталь в сложном изделии — шестеренка например, или набор пластиковых деталей.
Практикуемся в изготовлении силиконовых форм.
Имеем проблемную сломанную деталь. Нам повезло она круглая — симметричная. Ну от простого к сложному как говорится. Достаточно научится на простом, потом применить на сложном, разбив на этапы))). Итак цель — получить деталь которая будет в точности повторять оригинал но при этом не будет дефектов.
Поехали. Берем силикон марки Mold Max, мы использовали с твердостью 40. Силикон довольно жесткий хорошо держит форму.
На фото видна готовая форма. Это будет промежуточная форма она нужна для того чтобы восстановить деталь, но не для получения конечного изделия.
Делаем первую отливку. Собственно первого клона над которым и будут проводится эксперименты по регенерации недостающей части. Отливка на фото белого цвета. Материал я использовал TASK 3. Оригинал черного.
На этом фото хорошо видно место скола, а также отливка которая полностью повторила оригинал…
Далее… Собственно надо постараться запихать подопытного клона обратно в форму. Скорее всего у вас возникнут трудности. Каждый формовщик знает что мастер модель до приготовления конечной формы нельзя вынимать — потом не поставишь на место.
Но мы будем стараться ибо цель восстановить деталь до правильной геометрии, без отсутствия дефектов. Для того чтобы было легче вставлять деталь я удалил часть формы. Удалилb мы естественно дефектную сторону.
Удаленные части нам больше не пригодятся, и они теперь не будут мешать при вставке детали в силиконовую форму.
Я поджал деталь и форму резинкой для более тщательного прилигания формы и детали. Заливов не должно быть. Теперь остается только залить недостающий участок таким же материалом для того чтобы завершить процесс восстановления.
Заливаем недостающий кусок, тем же материалом что и сама отливка. Напоминаю это был Task 3.
После того как материал встал и набрал свою крепость. Можно не вынимая деталь из формы ошкурить излишки. Тем самым полностью восстановив геометрию необходимой детали.
И так получив восстановленного клона. Нам необходимо снять с него форму. Зачем спросите вы? Дело в том, что полученная деталь ранее, т.е. залитая в 2 этапа она не пригодна для использования по назначению. Иными словами место шва не совсем стабильное. Как я и говорил ранее делим сложное на простое. Не стабильное становится стабильным. Снимаем форму.
Ну вот и наша формочка. На этот раз мы взяли другой силикон. Гламурный MoldMax 30 розовый силикон на оловянной основе. Теперь мы ничего резать не будем незачем! Вынимаем наш «Новый Оригинал». ну вот и все форма готова к работе. Все что нам нужно это налить материал и подождать.
Ну собственно на последнем фото присутствует слева на право: Конечная однородная отливка(Собственно ради чего это все и делалось), промежуточная восстановленная деталь, и оригинал))). И механизм снова заработает. Силиконовая форма держит порядка 30 отливок при таком тираже можно подобрать максимально подходящий материал, близкий к «Оригиналу».
Литьё гигантской ложки из бронзы…
Доброго времени дамы и господа. То про что я вам сегодня расскажу это 2,30 м. в высоту, 0,5 м. в ширину, весит почти 20 кг. и является самой большой ложкой в мире.
При производстве этой ложки 3D печать играет важную роль. Конечно, гигантский образец не предназначен для использования, а был разработан для музея.
При производстве такой огромной ложки, 3Д печать помогла сделать её вовремя и в точности, как необходимо. Настоящие столовые приборы использовались в качестве шаблона будущего гиганта.
В начале был подготовлен CAD файл с математическими данными. Далее при помощи 3д печати была отпечатана 3д модель. В камере принтера она стала физической из пластика. Процесс печати длилcz порядка 10 часов.
Благодаря 3D печати заказчик сэкономил огромные финансы. Фрезеровка — качественный результат, но за большее время и деньги.
Далее с прототипа снимается форма, для дальнейшего литья бронзы в землю. Это быстрый и качественный метод получения отливок из металла.
Затем чаша нашей ложки была закончена и покрыта никелем и наконец, приварена к ручке. Ручка была также отлита из бронзы и покрыта никелем.
Вот так, имея под рукой все необходимое можно получать качественную продукцию на зависть всем конкурентам.