Петровский пр., д.20 литер И
+7 (812) 703-55-21

Способы дегазации при литье в силикон

Многие, особенно те, кто только начинает заниматься литьем материалов в силиконовые формы, сталкивается с тем, что формы или заливочный материал ведут себя не так, как планируется — они начинают пузыриться. Пузыри могут появляться как на форме, так и на отливках, делая их некачественными и зачастую даже непригодными для использования или продажи. Как этого избежать, расскажем в нашей статье.

Образование пузырей происходит при смешивании компонентов компаунда, таких как жидкий полиуретан, силикон для форм или пластик. Из-за большой вязкости материала при застывании воздух образует вкрапления, которые портят конечный вид, рельеф и в дальнейшем нарушают либо эстетику, либо функциональность конечного изделия. Так как предотвратить появление пузырей лишнего воздуха?

Дегазация при помощи давления

Давление — это другой отличный способ борьбы с пузырьками. Для этого вам понадобится барокамера или автоклав. Таким образом пузырьки воздуха вгоняются в определенное место формы и в дальнейшем их можно убрать, а можно растворить, если давление будет достаточно сильным. Чем больше давление, тем быстрее растворяются пузыри.

Дегазация при помощи вакуума

Наиболее распространенный, надежный и несложный процесс дегазации. Технология максимально простая: достаточно поставить смешанный материал в вакуумную камеры и откачать воздух. Но в таком случае теряется драгоценное «время жизни» смеси, надо успеть выгнать весь воздух, пока процесс отверждения еще позволяет залить материал в форму.

Вибрация

Еще один способ удаления пузырей из пластика. Каждый, наверное, замечал, что если постучать по бутылке с газировкой, то пузырьки оторвутся от стенок, на которых они “сидели” и устремятся вверх. Если форма простая, то бывает достаточным использование вибростола, чтоб получить готовое изделие без воздуха. Если нет вибростола, можно простучать форму, с еще жидким пластиком.

Мы придумали дешевое и простое решение для литейщиков небольших производств и на дому — конструкция из вакуумного колпака и платформы. Материал вакуумного колпака — стекло. Заливочная смесь не вступает в реакцию со стенками вакуумного колпака, а если и попали капли в момент дегазации, то легко удаляются скребком. Габаритные размеры Г*Ш*В : 220*220*280мм.

Так же подписывайтесь на нашу группу и инстаграм!

Литье пластмасс под давлением

Литые пластиковые изделия

Литье пластмасс под давлением, литье полимеров под давлением — процесс, при котором идет впрыск расплавленного материала в литьевую форму с дальнейшим охлаждением. Литьем через металлическую пресс-форму можно получить как простые, так и сложные, составные детали. Цикл литья под давлением может составлять от нескольких секунд до двух-трех минут, то есть за это время можно получить до нескольких единиц изделий за раз.

Литые пластмассовые изделия

Литьё пластмасс под давлением осуществляется на специальных инжекционно-литьевых машинах — термопластавтоматах, поэтому литье под давлением еще называют литье на ТПА. На нашем производстве есть несколько видов ТПА, вертикальные и горизонтальные, которые используются в зависимости от того, какие детали вам надо изготовить в итоге.

Станок для литья под давлением

Детали из пластмассы используются повсеместно во многих отраслях как промышленности, так и в повседневной жизни — методом литья под давлением производится более трети от общего объема изделий из полимерных материалов.

Литье пластмассы на заказ

Область их применения очень широкая и основные из них:

Преимуществ у технологии литья пластмасс под давление много: с момента изготовления пресс-формы производство первых тиражей готовой продукции происходит в минимальные сроки. Преимуществом этого метода так же является невысокая стоимость изделия и хорошее качество без необходимости в дальнейшей обработке.

Мелкие изделия из пластмассы

Одним из самых важных этапов в данной технологии литья — подготовительный этап, который заключается в создании металлической пресс-формы для литья. Он же является и самым длительным и дорогостоящим этапом, так как от качества изготовления пресс-формы зависит, непосредственно, и качество финального изделия. Производство одной пресс-формы занимает от 1 месяца. Ресурс у такой формы огромный и рассчитан на много лет службы и миллионные партии отливок.

Литые детали из пластика

Разместить заказ на литье пластика под давлением вы можете по электронной почте:

Вакуумное литьё пластмасс

Не спроста технология литья приобретает все большую популярность. При необходимости получения малой серии отливок из пластиков часто нерентабельно изготавливать металлическую пресс-форму, не говоря уже о том, сколько это обычно занимает времени. Поэтому, опытные образцы изделий, которые при большой серийности изготавливаются из термопластиков, часто получают путем литья полиуретановых смол в силиконовые формы под вакуумом. Ключевые преимущества этой технологии – это малые затраты времени и умеренная стоимость. Достаточно широкий выбор полиуретановых смол, как правило позволяет подобрать материал, близкий по своим физико-механическим свойствам к термопластикам.

Трехмерные принтеры Objet очень хорошо подходят для создания мастер моделей, по которым затем изготавливаются силиконовые формы. Благодаря гладким поверхностям и точности изготовления мастер моделей конечные отливки обладают высоким качеством. Так же хочется отметить достаточную простоту процесса и возможность производить силиконовые формы с минимальным количеством специализированного оборудования – необходимо иметь только вакуумный шкаф и миксер для заливки полиуретановых смол.

В методе вакуумного литья существует один интересный секрет. Он может пригодится некоторым «кустарщикам», которые льют пластмассу (смолу) в домашних условиях на коленках. Итак, перед тем, как я вам все это расскажу, будет небольшое вступление. На сегодняшний день, литьё пластмасс в силиконовую форму самый быстрый и недорогой метод получения пластиковых изделий, и в этом его преимущество. Достаточно одной мастер модели, чтобы получить небольшую серию копий. И так напомним, что на сколько будет качественная мастер модель, тем качественнее будут отливки. Все дефекты мастера автоматически будут видны на копиях — это правило надо усвоить рас и навсегда.

Итак, приступим к выполнению подготовительных работ по изготовлению силиконовой формы для дальнейшего процесса литья пластмасс. Берем нужную нам деталь и определяем, где будет линия разъема. Это важный момент, потому как неправильное определение линии разъема может, при создании формы, пагубно сказаться как на мастер модели, так и на отливках. Мастер модель можно утратить при вынимании из формы, а отливки при литье могут быть не качественными.

Определив линию разъема берем скотч и проклеиваем аккуратно линию разъема в соответствии с картинкой. Наверно вы зададите вопрос а для чего мне клеить эту ленту, если я и так использую прозрачный силикон и при разрезании силиконовой формы мне все прекрасно видно. Да это верно, но все мы люди и махнуть скальпелем не верно можно, необратимо сделать зарез или на лицевой поверхности формы или еще чего нибудь лишнего отрезать. Знал бы где упал соломки бы подстелил. Клейте)))

Почему эта кромка так важна? Потому что при сборке деталей вам не потребуется напильником подгонять детали. Заранее продумав все нюансы Вы увеличите качество литья и уменьшите время на зачистку облоя, тем самым повысите свою производительнось. Еще один фактор: чем меньше непонятных выступов при закрывании в форме тем качественнее получаются отливки (Все это зависит от качественной линии разъема — кто долго запрягает тот быстро едет). И так производительность стала выше значит вы экономите.

Так теперь ставим литник. Внимание литник должен быть жирным (в разумных пределах) потому как это основное сопло через которое будет поступать материал. Выбираем место для литника. Как правило это центр детали либо самая низшая точка детали.

Теперь делаем опалубку и подвешиваем деталь как показано на рисунке. Метод с лентой в месте разъема позволит делать формы с заливкой в один раз. Конечно некоторые могут не согласится с тем что написано в этой статье. Кто-то делает составные формы и заливка силиконом детали происходит в 2 этапа, я знаю сложные формы они делались в 3-5 этапов, но мы рассматриваем максимально короткий путь. Каким идти решать вам. Мы просто стараемся уберечь Вас от граблей, на которые вы можете наступить.

Замешиваем 2х компонентный силикон, для технических изделий мы рекомендуем использовать силиконы с ничтожно малым коэффициентом усадки. Как правило это силиконы на платиновой основе. Они достаточно дорогие. И заливаем))) Теперь можно поставить залитую опалубку и дождаться полимеризации нашей пресс-формы. Как правило это 16-24 часа в зависимости от температуры. Чем выше температура тем скорость полимеризации выше.

Достаем нашу прессформу берем скальпель и делаем разрез. Но разрез должен быть зигзагообразный. Эти зигзаги будут выполнять роль ключей. И наша форма будет правильно позиционироваться при сборке.

Теперь можно до конца просушить пресс-форму в раскрытом виде для того чтобы все пары с поверхности ушли и не воздействовали на литьевой пластик. Собственно Форма готова к употреблению. Хороших Вам отливок.

Наша компания предлагает широкий спектр услуг в сфере производства:


Звоните или пишите нам, и мы расскажем, какое бывает литье, какие технологии в нем используются и какой метод подходит для вашей задачи лучше всего!