Способы дегазации при литье в силикон
Многие, особенно те, кто только начинает заниматься литьем материалов в силиконовые формы, сталкивается с тем, что формы или заливочный материал ведут себя не так, как планируется — они начинают пузыриться. Пузыри могут появляться как на форме, так и на отливках, делая их некачественными и зачастую даже непригодными для использования или продажи. Как этого избежать, расскажем в нашей статье.
Образование пузырей происходит при смешивании компонентов компаунда, таких как жидкий полиуретан, силикон для форм или пластик. Из-за большой вязкости материала при застывании воздух образует вкрапления, которые портят конечный вид, рельеф и в дальнейшем нарушают либо эстетику, либо функциональность конечного изделия. Так как предотвратить появление пузырей лишнего воздуха?
Дегазация при помощи давления
Давление — это другой отличный способ борьбы с пузырьками. Для этого вам понадобится барокамера или автоклав. Таким образом пузырьки воздуха вгоняются в определенное место формы и в дальнейшем их можно убрать, а можно растворить, если давление будет достаточно сильным. Чем больше давление, тем быстрее растворяются пузыри.
Дегазация при помощи вакуума
Наиболее распространенный, надежный и несложный процесс дегазации. Технология максимально простая: достаточно поставить смешанный материал в вакуумную камеры и откачать воздух. Но в таком случае теряется драгоценное «время жизни» смеси, надо успеть выгнать весь воздух, пока процесс отверждения еще позволяет залить материал в форму.
Вибрация
Еще один способ удаления пузырей из пластика. Каждый, наверное, замечал, что если постучать по бутылке с газировкой, то пузырьки оторвутся от стенок, на которых они “сидели” и устремятся вверх. Если форма простая, то бывает достаточным использование вибростола, чтоб получить готовое изделие без воздуха. Если нет вибростола, можно простучать форму, с еще жидким пластиком.
Мы придумали дешевое и простое решение для литейщиков небольших производств и на дому — конструкция из вакуумного колпака и платформы. Материал вакуумного колпака — стекло. Заливочная смесь не вступает в реакцию со стенками вакуумного колпака, а если и попали капли в момент дегазации, то легко удаляются скребком. Габаритные размеры Г*Ш*В : 220*220*280мм.
Так же подписывайтесь на нашу группу и инстаграм!
Сладкий пятничный пост
Сегодня, дорогие друзья, мы познакомимся с сотрудничеством таких технологий как 3D-печать и литьё силикона, на примере конфет.
Французская компания Babines, основанная 24-летним Виктором Барнуи, объединила древнее ремесло и современные технологии.
Компания создает небольшие партии леденцов на заказ для корпоративных клиентов в виде логотипа компании или для съемки рекламного ролика, например, так же леденцы хорошо подходят для праздничных мероприятий, свадеб и дней рождения.
Опишем процесс:
1. Сначала разрабатывается и печатается 3д модель, она нужна для создания будущих формочек под леденцы, и по сути является мастер моделью изделия — леденца!
2. Изготовление формочки.
Заметьте, процесс литья на видео показан довольно смазано.
Как это было:
а) С помощью напечатанного на 3D принтере прототипа изготавливается опалубка из полиуретана или жесткого силикона. В данном видео, опалубка состоит из двух частей и выполняет роль оснастки для прототипа в том числе.
б) В полость между двумя половинками опалубки заливается силикон. Скорее всего, дабы избежать неравномерного распределения силикона и «застревания» в нем пузырей воздуха, был использован вибростол. Литьё в вакууме не использовалось потому, что данные изделия не требуют высокой точности исполнения и идеального качества поверхности.
в) После отверждения, силиконовая формочка вынимается их опалубки и чиститься от облоя.
3. В силиконовую форму заливается, в данном случае, горячий коктейль из сахара, красителей и ароматизаторов, и ВСЁ ГОТОВО!
Заказать леденцы можно у них на сайте, стоимость данного лакомства составляет от 5 €.
А воплотить в реальность свои проекты при помощи технологий 3D-печати и литья возможно у нас!
«Чем бы дитя не тешилось — а всё равно конфет просит!»
За информацию спасибо порталу 3dtoday.ru