В. О., Кожевенная линия,
д. 34, оф. 5.408
+7 (812) 703-55-21
Заказать звонок

Изготовление деталей на заказ по образцу и запуск серийного производства

К нам, в 3Dprint обратились коллеги из i-treid.ru (занимаются ремонтом автомобилей Mercedes) с просьбой изготовить по образцу дорогостоящую деталь. Рассмотрим подробно как мы это делали.

Цель изготовления запчастей на заказ:

  1. Получить качественную деталь не хуже, а даже и лучше, оригинальной!
  2. Получить цену ниже стоимости оригинальной детали!
  3. Обеспечить возможность ремонта детали в будущем!

Нам сделали запрос на изготовление коллектора и принесли оригинал детали.

Проблема данной детали в том, что она сделана в пластике. При нагреве и остывании пластик деформируется, а в последствии ломается. Это не самое оптимальное решение для автолюбителя, потому что неизбежно придется заменить эту деталь, на оригинальную, разумеется.

Еще один минус – эта деталь не продается отдельно, она продается в комплекте с алюминиевой деталью. Иными словами, если потребитель хочет поменять только сломанную деталь, происходит “навязчивый сервис” и его заставляют купить две детали. Будем ломать этот подход и делать качественные детали за меньшие деньги при увеличении срока службы, и возможностью дальнейшего ремонта.

Мы запросили у заказчика следующие компоненты:

  1. Головку блока
  2. Установленное доп. оборудование на головку блока
  3. Вторую комплектную деталь которая продается в сборе с пластиковым коллектором.

Что мы использовали в работе

  1. 3D моделирование
  2. Литье
  3. Фрезеровку
  4. Лезерную резку
  5. Изготовление пресс форм

Признаюсь честно, мы пошли более долгим путем! Мы не стали делать 3д сканирование по одной простой причине  – мы хотели упростить деталь. Деталь имеет внутреннюю полость  и мы решили разбить ее на 2 части через прокладку. Делать будем сперва прототип из модельного пластика для примерки, потому как ребята из компании мерседес никому не показывают своих чертежей и размеров.

В этой статье мы опустим шесть неудачных опытных образцов.

Отправляем на фрезерный станок с ЧПУ. Делаем фрезеровку модельного пластика и смотрим косяки.

После полного понимания, что все детали готовы и хорошо сопрягаются, приступаем к исполнению финальной версии в металле. Как я и говорил ранее, делать будем из 2х частей: верх и низ, через прокладку. Начнем с простой нижней детали. Заодно сразу проверим все допуски и посадки. Заряжаем фрезерный станок и технолога. Фрезеруем в материале Д16Т.

Вроде получается неплохо. Теперь приступаем к изготовлению в металле верхней части детали корпуса.

После чего собираем комплект корпуса и основания и далее делаем прокладку методом лазерной резки. Собираем!

Теперь нужно собрать оставшиеся детали и проверить, все ли мы сделали правильно. А после поставить на подопытную машину и проверить, как будет вести себя машина.

Мы изготовили коллектор для автомобиля мерседес на заказ –  собственно на этом работа нашей компании заканчивается. И дальше он передается компании заказчику данной разработки. И специалисты по ремонту и обслуживанию ставят данную деталь на машину. Но сперва снимают старые детали, отработавшие срок службы. Смотрим. Обратите внимание на то, что пластиковая деталь имеет неполное сопряжение и видимо образовался уже сильный зазор и обогащённая смесь не попадает в головку блока . Тем самым падает мощность, увеличивается расход.

Еще один важный момент: перегородки используемые в оригинальной детали внизу несут основную задачу распорки для боковых стенок! Мы вначале думали, что наклоны используемые в перегородках дают более правильное распределение воздуха. Решено было убрать их совсем, тем самым убрать любые преграды перед смесью. Жесткость алюминия при толщине 5 мм дает нам эту возможность! И это еще одно преимущество неоригинальной запчасти изготовленной на заказ, перед оригинальной.

Вот собственно и все пока на этом! Конечно, при установке возникли некоторые сложности и были небольшие доработки, которые мы учтем в дальнейшем. Машинка поехала и после того, как она проехала 20 000 км коллектор был снят и собрана вся необходимая информация для того, чтобы внести правки. Но, несмотря на это, отзывы водителя были положительными.

Результат

  1. Машина стала приёмистой, увеличилась мощность.
  2. Срок службы данной детали увеличился.
  3. Деталь стала ремонтопригодной.
  4. Деталь будет стоить дешевле оригинала.

А мы в свою очередь, получили бесценный опыт по производству детали для автомобиля с красивым женским именем Мерседес.

Цель достигнута работы продолжаются.

Данная статья несет только ознакомительный характер! Любое использование не оригинальных частей – является ответственностью только самого потребителя.

По этому поводу, приглашаем к совместному сотрудничеству организации, которых интересует импортозамещение запасных частей, а также изготовление деталей под заказ!

Продолжение

После изготовления опытного образца коллектора методом фрезеровки на станке с ЧПУ. Ребята из компании Инцитат-Трейд сделали ряд экспериментов (была установка детали на машину и пробег составил порядка 100 000 км) и далее комплект деталей был снят и уже нашей компанией проведена доработка 3д модели (исправлены ошибки и доработаны недочеты).

После чего были выполнены литьевые припуски на обрабатываемые участки и учтен % усадки металла после литья + % усадки воска (если литье будет по выплавляемым моделям). Мы не стали закладывать % усадки воска потому как толщина стенки детали достаточно толстая, по ТЗ давление не более 1 атмосферы.  Ниже фото 3д модели с прибылью.

Далее на основе этой модели создаем пресс форму. Пресс форма будет составной потому как туда будет задуваться или пенополистирол, или заливаться воск. Соответственно в первом случае будет литье по выжигаемым моделям (литье по ГАЗ моделям), во втором литье по выплавляемым моделям. Ниже фото пресс формы с удаленными частями.

Ну собственно пишем уп (управляющие программы) на фрезерный станок с ЧПУ  и ставим заготовки. Ниже скрин работы программы по написанию технологом управляющей программы для обработки детали на станке с ЧПУ.

Пресс форма должна быть идеальной для длительного срока годности!

Далее мы делаем со всеми сборными деталями и собираем в единое целое))) Смотрим:

Все пресс форма в сборе предлагаю сделать первую заливку воска и проверить съем. Съем прошел удачно значит форма по воску будет работать хорошо. Немного доработаем.

Аргоновая сварка всегда под рукой! =) Как говорится плохой фрезеровщик всегда становится хорошим слесарем)

А теперь приступаем к литью металла по выжигаемым моделям, и собственно к тиражной части нашего рассказа, смотрим. Мы не будем показывать все, ускоримся потому как говорить и показывать можно бесконечно.

Уже где-то прокрадывалась радость что проект близится к концу. Оставалось проверить как метал отлился, видимых дефектов и раковин не было, и была надежда, что внутри после обработки все хорошо.

Данная статья несет только ознакомительный характер! Любое использование не оригинальных частей — является ответственностью только самого потребителя.

Цель работы компании «3DPrintspb» в данном проекте — используя современные технологии, помочь аналогичным компаниям дать качественный продукт конечному потребителю.

По этому поводу, приглашаем к совместному сотрудничеству организации, которых интересует импортозамещение запасных частей, а также изготовление деталей под заказ!