К нам, в 3Dprint обратились коллеги из i-treid.ru (занимаются ремонтом автомобилей Mercedes) с просьбой изготовить по образцу дорогостоящую деталь. Рассмотрим подробно как мы это делали.
Цель изготовления запчастей на заказ:
- Получить качественную деталь не хуже, а даже и лучше, оригинальной!
- Получить цену ниже стоимости оригинальной детали!
- Обеспечить возможность ремонта детали в будущем!
Нам сделали запрос на изготовление коллектора и принесли оригинал детали.
Проблема данной детали в том, что она сделана в пластике. При нагреве и остывании пластик деформируется, а в последствии ломается. Это не самое оптимальное решение для автолюбителя, потому что неизбежно придется заменить эту деталь, на оригинальную, разумеется.
Еще один минус — эта деталь не продается отдельно, она продается в комплекте с алюминиевой деталью. Иными словами, если потребитель хочет поменять только сломанную деталь, происходит «навязчивый сервис» и его заставляют купить две детали. Будем ломать этот подход и делать качественные детали за меньшие деньги при увеличении срока службы, и возможностью дальнейшего ремонта.
Мы запросили у заказчика следующие компоненты:
- Головку блока
- Установленное доп. оборудование на головку блока
- Вторую комплектную деталь которая продается в сборе с пластиковым коллектором.
Что мы использовали в работе
- 3D моделирование
- Литье
- Фрезеровку
- Лезерную резку
- Изготовление пресс форм
Признаюсь честно, мы пошли более долгим путем! Мы не стали делать 3д сканирование по одной простой причине — мы хотели упростить деталь. Деталь имеет внутреннюю полость и мы решили разбить ее на 2 части через прокладку. Делать будем сперва прототип из модельного пластика для примерки, потому как ребята из компании мерседес никому не показывают своих чертежей и размеров.
В этой статье мы опустим шесть неудачных опытных образцов.
Отправляем на фрезерный станок с ЧПУ. Делаем фрезеровку модельного пластика и смотрим косяки.
После полного понимания, что все детали готовы и хорошо сопрягаются, приступаем к исполнению финальной версии в металле. Как я и говорил ранее, делать будем из 2х частей: верх и низ, через прокладку. Начнем с простой нижней детали. Заодно сразу проверим все допуски и посадки. Заряжаем фрезерный станок и технолога. Фрезеруем в материале Д16Т.
Вроде получается неплохо. Теперь приступаем к изготовлению в металле верхней части детали корпуса.
После чего собираем комплект корпуса и основания и далее делаем прокладку методом лазерной резки. Собираем!
Теперь нужно собрать оставшиеся детали и проверить, все ли мы сделали правильно. А после поставить на подопытную машину и проверить, как будет вести себя машина.
Мы изготовили коллектор для автомобиля мерседес на заказ — собственно на этом работа нашей компании заканчивается. И дальше он передается компании заказчику данной разработки. И специалисты по ремонту и обслуживанию ставят данную деталь на машину. Но сперва снимают старые детали, отработавшие срок службы. Смотрим. Обратите внимание на то, что пластиковая деталь имеет неполное сопряжение и видимо образовался уже сильный зазор и обогащённая смесь не попадает в головку блока . Тем самым падает мощность, увеличивается расход.
Еще один важный момент: перегородки используемые в оригинальной детали внизу несут основную задачу распорки для боковых стенок! Мы вначале думали, что наклоны используемые в перегородках дают более правильное распределение воздуха. Решено было убрать их совсем, тем самым убрать любые преграды перед смесью. Жесткость алюминия при толщине 5 мм дает нам эту возможность! И это еще одно преимущество неоригинальной запчасти изготовленной на заказ, перед оригинальной.
Вот собственно и все пока на этом! Конечно, при установке возникли некоторые сложности и были небольшие доработки, которые мы учтем в дальнейшем. Машинка поехала и после того, как она проехала 20 000 км коллектор был снят и собрана вся необходимая информация для того, чтобы внести правки. Но, несмотря на это, отзывы водителя были положительными.
Результат
- Машина стала приёмистой, увеличилась мощность.
- Срок службы данной детали увеличился.
- Деталь стала ремонтопригодной.
- Деталь будет стоить дешевле оригинала.
А мы в свою очередь, получили бесценный опыт по производству детали для автомобиля с красивым женским именем Мерседес.
Цель достигнута работы продолжаются.
Данная статья несет только ознакомительный характер! Любое использование не оригинальных частей — является ответственностью только самого потребителя.
По этому поводу, приглашаем к совместному сотрудничеству организации, которых интересует импортозамещение запасных частей, а также изготовление деталей под заказ!
Продолжение
После изготовления опытного образца коллектора методом фрезеровки на станке с ЧПУ. Ребята из компании Инцитат-Трейд сделали ряд экспериментов (была установка детали на машину и пробег составил порядка 100 000 км) и далее комплект деталей был снят и уже нашей компанией проведена доработка 3д модели (исправлены ошибки и доработаны недочеты).
После чего были выполнены литьевые припуски на обрабатываемые участки и учтен % усадки металла после литья + % усадки воска (если литье будет по выплавляемым моделям). Мы не стали закладывать % усадки воска потому как толщина стенки детали достаточно толстая, по ТЗ давление не более 1 атмосферы. Ниже фото 3д модели с прибылью.
Далее на основе этой модели создаем пресс форму. Пресс форма будет составной потому как туда будет задуваться или пенополистирол, или заливаться воск. Соответственно в первом случае будет литье по выжигаемым моделям (литье по ГАЗ моделям), во втором литье по выплавляемым моделям. Ниже фото пресс формы с удаленными частями.
Ну собственно пишем уп (управляющие программы) на фрезерный станок с ЧПУ и ставим заготовки. Ниже скрин работы программы по написанию технологом управляющей программы для обработки детали на станке с ЧПУ.
Пресс форма должна быть идеальной для длительного срока годности!
Далее мы делаем со всеми сборными деталями и собираем в единое целое))) Смотрим:
Все пресс форма в сборе предлагаю сделать первую заливку воска и проверить съем. Съем прошел удачно значит форма по воску будет работать хорошо. Немного доработаем.
Аргоновая сварка всегда под рукой! =) Как говорится плохой фрезеровщик всегда становится хорошим слесарем)
А теперь приступаем к литью металла по выжигаемым моделям, и собственно к тиражной части нашего рассказа, смотрим. Мы не будем показывать все, ускоримся потому как говорить и показывать можно бесконечно.
Уже где-то прокрадывалась радость что проект близится к концу. Оставалось проверить как метал отлился, видимых дефектов и раковин не было, и была надежда, что внутри после обработки все хорошо.
Данная статья несет только ознакомительный характер! Любое использование не оригинальных частей — является ответственностью только самого потребителя.
Цель работы компании «3DPrintspb» в данном проекте — используя современные технологии, помочь аналогичным компаниям дать качественный продукт конечному потребителю.
По этому поводу, приглашаем к совместному сотрудничеству организации, которых интересует импортозамещение запасных частей, а также изготовление деталей под заказ!