Назад в детство… Всем мальчишкам из СССР посвящается!
Всем привет! Новогодние праздники не прошли даром. Руки чесались, несмотря на выходные дни и пришлось взяться за дело. Давно хотел сделать «пекаль» который стреляет резинками. Все мы помним из детства, игрушки были дорогие и приходилось играть подручным материалом. Обычная ветка служила пистолетом, а толкушка для изготовления пюре была гранатой.
Пошуршал по просторам интернета, наткнулся на набор оружия стреляющего резинками. Речь пойдет о «Step-up-action». Не долго думая берем:
- фанеру 4мм,
- клей ПВА,
- шкурку,
- несколько шурупов,
- отвертку.
Мы не будем пилить вручную, а фанеру порежем лазером CO2. Благо лазерная резка под рукой. Лазерная резка фанеры не займет много времени и сил. Поехали)
Немного терпения, минимум усилий и получаем готовые детали, которые теперь будем склеивать клеем ПВА!
Внимание, макет который можно скачать по ссылке выше, был отправлен на лазерный станок без правки. Сделан макет в натуральную величину, за что и спасибо огромное автору! Выгребаем кучку деталей и берем клей ПВА.
Важный момент! Работа курка происходит за счет резинового сжатия. Лучше шкурить внутреннюю вставку так, чтобы когда вы прикрутите верхнюю крышку она свободно двигалась во внутренней части пистолета:
Ну. а теперь прикручиваем крышку шурупами и заряжаем. Шурупы нужны на случай, если внутренняя резинка порвется, можно быстро ее поменять. Никакого запланированного старения! Мы против глобализации!
Вот так происходит возвращение в детство. =) Рекомендую всем! До сих пор коллеги по работе подходят и просят поддержать и сделать пару выстрелов с улыбкой на лице))) Полное описание сборки вы также найдете по ссылке в начале статьи или скачать отсюда
Всем хорошего нового года 2017! Я точно знаю что многие мужики — мальчишки будут читать эту статью, надеюсь Вам понравится! Всех благ ребята!
Портсигар своими руками — сувенир для курильщика
Всем привет! Продолжаем рубрику «фрезеровка ЧПУ на коленках». Сегодня расскажу как сделать портсигар для тонких сигарет, может кому пригодится. Идея получилась довольно спонтанная. Увидел у человека аналогичную штуковину сделанную из дерева, жутко захотелось повторить. Посмотрел, что в основном портсигары продают только для толстых сигарет, да и в общем хотелось что-то руками смастерить.
Итак, понадобится:
- 3D пакет для моделирования (Solid, компас, любой другой CAD редактор по твердотельному моделированию)
- Станок с ЧПУ (фрезеровка)
- Софт для написания УП программ (G-кодов)
- Инструмент — фрезы
- Кусочек кожи
- 4 магнита ниодиевых 3мм*1мм
- Клей ПВА
- Для гравировки можно использовать СО2 лазер
- Кусок дерева, желательно твердых пород
- Масло или лак
- Прямые руки, голову с фантазией)))
Вроде всё. Приступаем к 3д моделированию. Берем сигаретку и начинаем ее измерять.
Исходные данные получены, получаем математическую модель:
По краям есть несквозные отверстия для неодимовых магнитов, в середине пазы под крепление держателя для сигарет, и с торца обнижение под петлю. Петля и держатель будет из натуральной кожи.
Заготовка для портсигара может быть абсолютно любой, металл, пластик, лучше использовать поликарбонат, я взял дерево ценной породы то, что валялось на производстве.
Пишем управляющую программу на фрезерный ЧПУ станок и ставим в работу:
К сожалению, не сделал фотографий работы самого станка. Вырезаем кожу для петли и держателя и клеим магниты.
Лазерная гравировка по дереву придала нашему изделию тематического содержания.
Заправляем сигаретами и смотрим что получается.
Отдельное спасибо Алексею — участок лазерной резки и маркировки, Тимофею — фрезерного участка, всем кто принимал участие в изготовлении, а также за идеи и дизайн!
Внимание, данная статья не несет никакой пропаганды и рекламы курения! Мы также напоминаем, что курение является причиной легочных заболеваний и вредит Вашему здоровью. Данная статья несет только ознакомительный характер и призывает раскрыть все Ваши творческие способности для творения.
Вакуумное литьё пластмасс
Не спроста технология литья приобретает все большую популярность. При необходимости получения малой серии отливок из пластиков часто нерентабельно изготавливать металлическую пресс-форму, не говоря уже о том, сколько это обычно занимает времени. Поэтому, опытные образцы изделий, которые при большой серийности изготавливаются из термопластиков, часто получают путем литья полиуретановых смол в силиконовые формы под вакуумом. Ключевые преимущества этой технологии – это малые затраты времени и умеренная стоимость. Достаточно широкий выбор полиуретановых смол, как правило позволяет подобрать материал, близкий по своим физико-механическим свойствам к термопластикам.
Трехмерные принтеры Objet очень хорошо подходят для создания мастер моделей, по которым затем изготавливаются силиконовые формы. Благодаря гладким поверхностям и точности изготовления мастер моделей конечные отливки обладают высоким качеством. Так же хочется отметить достаточную простоту процесса и возможность производить силиконовые формы с минимальным количеством специализированного оборудования – необходимо иметь только вакуумный шкаф и миксер для заливки полиуретановых смол.
В методе вакуумного литья существует один интересный секрет. Он может пригодится некоторым «кустарщикам», которые льют пластмассу (смолу) в домашних условиях на коленках. Итак, перед тем, как я вам все это расскажу, будет небольшое вступление. На сегодняшний день, литьё пластмасс в силиконовую форму самый быстрый и недорогой метод получения пластиковых изделий, и в этом его преимущество. Достаточно одной мастер модели, чтобы получить небольшую серию копий. И так напомним, что на сколько будет качественная мастер модель, тем качественнее будут отливки. Все дефекты мастера автоматически будут видны на копиях — это правило надо усвоить рас и навсегда.
Итак, приступим к выполнению подготовительных работ по изготовлению силиконовой формы для дальнейшего процесса литья пластмасс. Берем нужную нам деталь и определяем, где будет линия разъема. Это важный момент, потому как неправильное определение линии разъема может, при создании формы, пагубно сказаться как на мастер модели, так и на отливках. Мастер модель можно утратить при вынимании из формы, а отливки при литье могут быть не качественными.
Определив линию разъема берем скотч и проклеиваем аккуратно линию разъема в соответствии с картинкой. Наверно вы зададите вопрос а для чего мне клеить эту ленту, если я и так использую прозрачный силикон и при разрезании силиконовой формы мне все прекрасно видно. Да это верно, но все мы люди и махнуть скальпелем не верно можно, необратимо сделать зарез или на лицевой поверхности формы или еще чего нибудь лишнего отрезать. Знал бы где упал соломки бы подстелил. Клейте)))
Почему эта кромка так важна? Потому что при сборке деталей вам не потребуется напильником подгонять детали. Заранее продумав все нюансы Вы увеличите качество литья и уменьшите время на зачистку облоя, тем самым повысите свою производительнось. Еще один фактор: чем меньше непонятных выступов при закрывании в форме тем качественнее получаются отливки (Все это зависит от качественной линии разъема — кто долго запрягает тот быстро едет). И так производительность стала выше значит вы экономите.
Так теперь ставим литник. Внимание литник должен быть жирным (в разумных пределах) потому как это основное сопло через которое будет поступать материал. Выбираем место для литника. Как правило это центр детали либо самая низшая точка детали.
Теперь делаем опалубку и подвешиваем деталь как показано на рисунке. Метод с лентой в месте разъема позволит делать формы с заливкой в один раз. Конечно некоторые могут не согласится с тем что написано в этой статье. Кто-то делает составные формы и заливка силиконом детали происходит в 2 этапа, я знаю сложные формы они делались в 3-5 этапов, но мы рассматриваем максимально короткий путь. Каким идти решать вам. Мы просто стараемся уберечь Вас от граблей, на которые вы можете наступить.
Замешиваем 2х компонентный силикон, для технических изделий мы рекомендуем использовать силиконы с ничтожно малым коэффициентом усадки. Как правило это силиконы на платиновой основе. Они достаточно дорогие. И заливаем))) Теперь можно поставить залитую опалубку и дождаться полимеризации нашей пресс-формы. Как правило это 16-24 часа в зависимости от температуры. Чем выше температура тем скорость полимеризации выше.
Достаем нашу прессформу берем скальпель и делаем разрез. Но разрез должен быть зигзагообразный. Эти зигзаги будут выполнять роль ключей. И наша форма будет правильно позиционироваться при сборке.
Теперь можно до конца просушить пресс-форму в раскрытом виде для того чтобы все пары с поверхности ушли и не воздействовали на литьевой пластик. Собственно Форма готова к употреблению. Хороших Вам отливок.
Наша компания предлагает широкий спектр услуг в сфере производства:
Звоните или пишите нам, и мы расскажем, какое бывает литье, какие технологии в нем используются и какой метод подходит для вашей задачи лучше всего!
Создание и копирование винила своими руками
То, что Вы будете читать далее никак не относится к пиратству и мы никого не призываю делать так, даже более того идите в магазин и покупайте винил, оригинал всегда лучше копии. Еще один важный аспект, данная статья предназначена для тех кто коллекционирует музыку и не может найти в продаже нужную пластинку, а у соседа есть, но он не готов с ней расстаться. Нет так нет, можно взять послушать.
Копирование виниловой пластинки литьем в силикон
Первое, что мы делаем это экономический анализ:
- Стоимость пластинки составляет от 1500 — 2400 рублей может и более в зависимости от того чего нам хочется.
- Стоимость силикона примерно 400 руб 1 кг
- Стоимость смолы 150-200 руб за кг (Цены в разных регионах могут отличаться и эти цены примерно взятые и могут отличаться от тех что вы увидите в магазине)
- Дрова на опалубку — бесплатно. Подойдет что угодно, даже старая мебель.
- Детский пластилин, или остатки силикона в тубе.
Как скопировать пластинку
Делаем опалубку Кладем пластинку в силикон Льем силикон
- Делаем опалубку для заливки силикона. Берем доски, ножовку или лобзик, самые старательные могут взять пилку для ногтей, чтобы не было острых краев, собираем.
- Кладем нашу пластинку — мастер модель в созданную нами опалубку. Лицом в верх, нужной нам стороной. Да кстати чуть не забыл, не забудьте замазать швы в опалубке, а то весь силикон вытечет и ваша силиконовая форма не получиться.
- Берем собственно силикон двухкомпанентный и замешиваем его в соотношении 1/10 на 100 гр силикона 10 грамм отвердителя. У вас может быть другой силикон. тогда эта пропорция Вам не подойдет. Полимеризация не начнется, или время жизни вашего материала уменьшится. В общем читайте аннотацию на Ваш материал. Заливаем! Заливаем все до последней капли, у нас ведь безотходное производство.
Собственно после этого на сегодня все. Ставим нашу будущую форму подальше, чтобы никто не задел и ждем завтра, потому как время отверждения силикона 16-24 часа. Маленький секрет могу — можно поставить поближе к батарее и тогда время отвержения силиконовой формы сократится.
Завтра уже наступило! Разбираем!
Самый интересный момент. Теперь кладем форму и начинаем клепать пластинки. Литьё пластмасс в силиконовые формы не быстрый процесс.
Замешиваем двухкомпанентный пластик холодного отверждения, пластмассу, или полиуретан, кому как удобно, цвет самостоятельно по вкусу. Растекается, ждем и наслаждаемся процессом!
Вывод: Дешевле сделать самому, быстрее в магазине купить. Но сам процесс — просто супер.
Виниловая пластинка на 3D принтере
Некоторое время назад пользователь fred27 написал статью о том, как создать свою собственную пластинку , которая проигрывается с игрушкой Fisher. Если вы выросли в середине 70-х или 80-х годов, вы узнаете эту игрушку — это упрощенная версия Real Player, но для детей.
Конечно все описанное ниже можно создать на фрезерном станке методом фрезерования. А если написать программу то можно на ЧПУ фрезере сделать серию пластинок… Но не у каждого есть доступ на станки с ЧПУ. Поэтому эта статья для Вас. Потому как 3д Печать становится все доступнее и доступнее.
fred27 даже создал пользовательское программное обеспечение, которое позволяет редактировать свои мелодии и прослушивать их. Это означает, что вы можете создать любую музыку на диске, которую вы хотите. После того как вы закончили музыкальное произведение вы просто нажмите кнопку «Build / Создать SCAD файл …» SCAD файл готов.
Программное обеспечение OpenSCAD позволяет увеличить / уменьшить и посмотреть, как ваш будущий диск будет выглядеть. OpenSCAD может создать файл STL который можно отправить на 3D-принтер.
Ну и собственно ниже представлены образцы которые были отпечатаны на разном оборудовании.
Полное руководство fred27 здесь — это, безусловно, блестящий проект, демонстрирующий то, что 3D печать способна делать невозможные на первый взгляд вещи.
Видео игрушки Fisher Price. Проигрыватель 70-х играл CNC-фрезерованные записи.
General Motors пользуется 3Д печатью
Доброго времени суток дорогой читатель, наконец собрался с мыслями со временем и с силами. Сегодня я расскажу как мировой концерн General Motors создает элементы внутренней отделки Своих Автомобилей.
Иными словами как из обычной математической модели методом объёмной печати прототипов изготавливаются детали. Происходит примерка стыковка а потом детали отправляются в серию.
И так: 2014 Chevrolet Malibu, который General Motors (GM), является более просторным, более эффективным и в целом сильнее выбор для среднего сегмента седана, по данным компании.
General Motors полностью переработанная модель 2013 после. GM утверждает, что ее редизайн стал возможным благодаря одной из самых рентабельных и экономичных методов быстрого прототипирования, также известный как 3D-печати. До недавнего времени, автопроизводители традиционно обновляли свои автомобили в течении 3-4 лет. Но с 3D-печатью, GM смог внести изменения в течение 18 месяцев! Благодаря селективному лазерному спеканию и стереолитографии процессы помогли ускорить разработку Малибу по гораздо более низкой цене, лепка глины через скульптуру в прошлом.
GM говорит, что технология 3D печать особенно полезна Малибу, теперь на консоле есть пара встроенных держателей смартфонов для водителя и пассажира. Новая консоль также весит меньше, что сказывается на экономии топлива.
Переработано основание консоли на новом 2014 Chevrolet Malibu, добавили, более длинный подлокотник и пазы для двух сотовых телефонов.
Кроме того, команда разработчиков Малибу использует быстрое прототипирование, для:
- Обновления отделки центральной консоли и оценить различные способы обработки поверхности для стека
- Создания прототипа переднего бампера Малибу, более аэродинамичный. Прошедший климатические испытания в аэродинамической трубе без дорогостоящих производственных частей.
- Повторного изготовления задних панелей передних сиденьях — расположенных между каркасом сиденьях и обивкой — для улучшения заднего доступа к сиденьям и комфорта пассажиров.
И так благодаря 3D печати вы сможете модернизировать и оптимизировать Свои изделия. Все гениальное просто — 3Д печать. После примерки и полного понимания? что вы проверили всю эргономику изделия, можно отправлять на фрезеровку дорогостоящие металлические прессформы. И делать многомиллионные тиражи.
Вот собственно и все что я хотел вам рассказать сегодня, а на этом я с Вами прощаюсь и говорю: — «До новых встреч».
Конструктор, 3D печать, литьё металла — серебро на олимпийских играх!
Доброго времени суток дорогой читатель! Мы уже не однократно рассказывали о том где и как применяют 3Д печать, какие не стандартные вещи моделируют дизайнеры и проектируют конструкторы
Как с помощью литья металла и пластика в последствии получают через 3Д печать конечное изделие. Вот и Сегодня мы расскажем как спортсмены получили серебро на олимпийских спортивных играх 2012 года по фехтованию.
И так, рукоять меча должна соответствовать руке фехтовальщика, даже небольшая разница в форме руки и рукояти может привести к поражению.
Раньше был только один тип рукояток и тяжело было каждому спортсмену подстроится и привыкнуть. Сегодня же благодаря конструкторам и 3Д дизайнерам можно быстро смоделировать нужную-удобную анатомическую форму.
Для Олимпийских игр 2012 года исследователи из Университета Цукуба Япония изготовили прототипы с 16 микронной точностью по технологии PolyJet на оборудовании Objet.
3D печать позволила исследователям изготовить для каждого спортсмена свою индивидуальную анатомическую рукоятку. В общей сложности 70 опытных образцов было изготовлено. После получения качественного прототипа, методом литья или фрезерной обработки можно получить небольшую серию изделий из металла!
Спортсмены благодаря этому смогли завоевать серебряные медали и тем самым оправдали не только свои труды но и труды конструкторов! Командная работа на достижение результата дает высокие результаты.
Университет Цукуба в настоящее время изготавливает другие спортивные атрибуты, такие как защитное оборудование для гимнастов, обувь для метателей копья, парусные мачты, система оценки работы ног для игры в бадминтон и многое другое.
Благодаря конструкторам и системе быстрого прототипирования можно получить высокого качества экипировку и тем самым удвоить а может и утроить физические показатели на спортивных соревнованиях!!!
Спасибо всем за внимание, спортсменам мы пожелаем достижения новых высот, конструкторам новых идей. А Вам дорогой читатель мы пожелаем хорошего настроения и доброго времени суток.
P.S. Высокоточная 3д печать залог получения качественного результата!
Секрет мировых производителей: высокоточная 3D печать!
Доброго времени суток дорогой читатель. МЫ надеемся с этой статьей ответить на вопрос «Почему мировые компании используют только качественную высокоточную 3D печать?» Отправляемся в секретную лабораторию компании Microsoft.
Microsoft сделал смелый шаг, изготавливать свою собственную аппаратную часть, непосредственно конкурирующую с Apple (Ipad). Чтобы создать что-то новое и уникальное — это никогда не было легкой задачей!
Собственный планшет Microsoft, является результатом большого труда и в то же время большой проблемой! Создание устройства высокого качества, которое могло бы конкурировать с Apple. Проект «Джорджтаун», кодовое название Поверхность РТ, на базе Windows 8.
Планшет должен появится тогда когда программный продукт будет готов. После многих месяцев работы большого количества прототипов и настройки, конечный результат был представлен миру 18 июня прошлого года. Вот несколько концепций и прототипов, которые привели к этому конечному продукту.
Основной целью было создать планшетный компьютер, который будет тонким и легким. С 3D печатью команда смогла сделать прототипы и концепцию планшета. Панай сказал, что целью было сделать планшет, который позволяет выполнять намного больше функций, чем все остальные существующие на сегодняшний день.
Microsoft полагались на 3D-печать высокой точности для изготовления корпуса планшета. 3D принтеры были использованы для изготовления более 300 корпусов чтобы придти к конечному продукту. Команда дизайнеров провели месяцы уточнений. Большинство корпусов было построено на Objet Eden и Connex500.
Именно для получения прототипа они использовали 3Д печать, не фрезеровку. Почему? 3Д печать позволяет быстро получить желаемый результат. Дизайнеру достаточно внести новые изменения, после теста и снова отправить на 3D принтер, и прототип готов. Использование высокоточной технологии позволяет получать качественные прототипы.
Надеюсь статья будет вам полезна и вы будете делать правильный выбор! Потому что мировые компании давно сделали свой выбор они ценят качество. Цените и вы качество! Спасибо увидимся скоро. Ниже оставляйте ваши комментарии.
3D печать без поддержки! Фрезеровка пока отдыхает
Доброго времени суток дамы и господа. Большинство 3D моделей материализуются на горизонтальной поверхности, методом послойного выращивания. Но новый 3D-принтер, Mataerial может строить предметы с любой поверхности (Вертикальная или горизонтальная) и без материала поддержки.
Mataerial 3D-принтер является результатом совместных исследований между Петр Новиков, Саша Йокич из Института Современной Архитектуры Каталонии (ИСАА) и Joris Laarman Студия в Нидерландах.
Их метод, называемый Anti-объектного моделирования тяжести, выводит объект на любой рабочей поверхности независимо от его наклона без дополнительного материала поддержки.
Этот метод позволяет дизайнерам создавать природные объекты практически любого размера и формы, сделав всего 3D кривые. Одним из ключевых нововведений антигравитации объектного моделирования является использование термореактивных полимеров вместо термопластов, которые используются в существующих 3D принтеры. Из-за химической реакции между двумя компонентами с определенной долей экструзии и скорости движения, материал отверждается и выходит из сопла.
Дизайнеры сначала создают форму в САПР, а затем переводят его в 3D кривые, описывающие формы, которые затем преобразуются в движения робота-манипулятора. Толщина кривой может быть уменьшена до миллиметра и может регулироваться в процессе печати, путем изменения скорости движения.
Цвета могут быть введены в сопло, который позволяет изменять кривой цвет течение всего процесса печати. Да это круто я вам скажу. Представьте сколько времени и сил потребовалось для получения этого же методом фрезеровки. Я в очередной раз убеждаюсь что технологии необходимо комбинировать для получения желаемого результата. Что-то можно получить дешевле и быстрее фрезеровкой, а что-то быстрее и дешевле 3д печатью. Но только технолог об этом знает!
И ниже на совсем сладкое видео как работает установка. Спасибо всем кто был с нами. Ниже вы можете оставить свой комментарий. Ждем Ваших заказов нам на почту
Вспомним детство! C новыми технологиями 20 лет спустя
Все мальчишки — хулиганы меня поймут, и эта статья именно для вас! Девочек прошу отойти от экранов мониторов и заняться своими домашним хозяйством.
Дорогие читатели вам понадобится сегодня не фанерка и лобзик как это было 20 лет назад, может кто-то помнит — журналы: «юный техник», приложение к нему «мастерок», и прочая советская литература на тему «сделай сам».
Нам понадобится пакет по 3D моделированию Solid Works, Компас, или другой более удобный Вам.
Итак, рисуем макет, похожий на представленный справа на рисунке.
Далее идем в центр 3Д печати — организацию которая занимается быстрым прототипированием. можно просто отправить запрос нам на почту: zakaz@3dprintspb.com
Печать данного изделия проводилась на домашнем принтере makerbot поэтому ни точность ни качество поверхности не играли роли! Самое главная задача преследовалась получение гибкости!
После этого у вас должно получиться нечто подобное:
Вот и все теперь вы вооружены и можно идти и захватывать мир)))) Ну или просто подергать свою девушку за косички. приятно вспомнить школьные годы, а теперь возможности с новыми технологии 3D печати стали намного шире.
Конечно, из этого арбалета можно сделать силиконовую форму и сделать небольшой тираж, так сказать, мелкосерийное производство пластиковых деталей, для соседа или всего подъезда или пойти во двор и вспомнить молодость, но это фантазии.
Восстановление деталей литьём в силикон
Хорошо, когда можно все купить. А если нельзя? Или очень дорого? Сломалась пластиковая деталь в сложном изделии — шестеренка например, или набор пластиковых деталей.
Практикуемся в изготовлении силиконовых форм.
Имеем проблемную сломанную деталь. Нам повезло она круглая — симметричная. Ну от простого к сложному как говорится. Достаточно научится на простом, потом применить на сложном, разбив на этапы))). Итак цель — получить деталь которая будет в точности повторять оригинал но при этом не будет дефектов.
Поехали. Берем силикон марки Mold Max, мы использовали с твердостью 40. Силикон довольно жесткий хорошо держит форму.
На фото видна готовая форма. Это будет промежуточная форма она нужна для того чтобы восстановить деталь, но не для получения конечного изделия.
Делаем первую отливку. Собственно первого клона над которым и будут проводится эксперименты по регенерации недостающей части. Отливка на фото белого цвета. Материал я использовал TASK 3. Оригинал черного.
На этом фото хорошо видно место скола, а также отливка которая полностью повторила оригинал…
Далее… Собственно надо постараться запихать подопытного клона обратно в форму. Скорее всего у вас возникнут трудности. Каждый формовщик знает что мастер модель до приготовления конечной формы нельзя вынимать — потом не поставишь на место.
Но мы будем стараться ибо цель восстановить деталь до правильной геометрии, без отсутствия дефектов. Для того чтобы было легче вставлять деталь я удалил часть формы. Удалилb мы естественно дефектную сторону.
Удаленные части нам больше не пригодятся, и они теперь не будут мешать при вставке детали в силиконовую форму.
Я поджал деталь и форму резинкой для более тщательного прилигания формы и детали. Заливов не должно быть. Теперь остается только залить недостающий участок таким же материалом для того чтобы завершить процесс восстановления.
Заливаем недостающий кусок, тем же материалом что и сама отливка. Напоминаю это был Task 3.
После того как материал встал и набрал свою крепость. Можно не вынимая деталь из формы ошкурить излишки. Тем самым полностью восстановив геометрию необходимой детали.
И так получив восстановленного клона. Нам необходимо снять с него форму. Зачем спросите вы? Дело в том, что полученная деталь ранее, т.е. залитая в 2 этапа она не пригодна для использования по назначению. Иными словами место шва не совсем стабильное. Как я и говорил ранее делим сложное на простое. Не стабильное становится стабильным. Снимаем форму.
Ну вот и наша формочка. На этот раз мы взяли другой силикон. Гламурный MoldMax 30 розовый силикон на оловянной основе. Теперь мы ничего резать не будем незачем! Вынимаем наш «Новый Оригинал». ну вот и все форма готова к работе. Все что нам нужно это налить материал и подождать.
Ну собственно на последнем фото присутствует слева на право: Конечная однородная отливка(Собственно ради чего это все и делалось), промежуточная восстановленная деталь, и оригинал))). И механизм снова заработает. Силиконовая форма держит порядка 30 отливок при таком тираже можно подобрать максимально подходящий материал, близкий к «Оригиналу».
3D печать помогает родителям
Родители имеющие маленьких детей поймут меня, что кормление ребенка является большой проблемой, зачастую ребенок кормит не только рот, но и лицо и волосы, и все что в радиусе доступности столового прибора, а также пол, и даже потолок, и стены — если очень постарается.
Два выпускника Массачусетского технологического института придумали решение: Ложка: Spuni.
Бот и Харди обнаружили, что большинство детских ложек меньше чем взрослые, они не эргономичные, чтобы помочь ребенку и сделать переход от грудного вскармливания к кормление из бутылки.
Бот и Харди придумали уникальный «тюльпан» для своей ложки. Это позволяет ребенку сосать еду из ложки. При этом родители могут быть спокойны что еда будет попадать в рот а не на что-то другое.
Родители давайте теперь наберемся терпения и дождемся этой ложки. Надеюсь что 3D печать нам в этом поможет и мучения дорогих нам жен закончатся…. И детенок будет сыт и родители спокойны.
Используя передовые CAD и 3D-технологии печати они разработали ложку которая хороша во всех отношениях она и по весу и форме тщательно сбалансирована.
Сегодня 3D печать является лучшим инструментом для создания прототипов, но для массового производства ложек, они будут использовать термопласт автомат (Литьё высокого давления).
Трансформеры своими руками
Хотя для многих людей 3D печать по-прежнему неуловимое понятие, технологии постоянно развивается, и мы приближаемся к тому, что все больше и больше сложных частей напечатано на 3D-принтере. Японская компания робототехники разработала трансформатора «автоботов». Те из вас, кто хотел бы иметь модель в 1/12 масштабе трансформатора робот Версия 7.2 разработана с использованием 3D-принтера.
Изобретатель Kenji Ishida несколько месяцев делал этого трансформера, который может переключаться между автомобилем и роботом похожем на человека. В дополнение робот оснащен дистанционным управлением, плюс к этому робот теперь может стрелять пластиковыми снарядами и имеет камеру, которая может отправлять фото по Wi-Fi сети.
Вы можете заказать такого робота онлайн , но я боюсь, вы немного опоздали сейчас: Ishida продает только 10 единиц последней версии. Но цена пока не разглашается. Робот запрограммированный и полностью собран, беспроводной контроллер, аккумулятор и зарядное устройство. После того как вы разместили свой заказ, срок поставки около месяца.
Храбрый Robotics будет выставлен на Maker Faire Токио на следующей неделе. Компания имеет большие планы на будущее: они будут выпускать масштаб 1:8 трансформатора в 2013 году, и масштаб 1:5 в 2015 году. Ну, если у вас останутся еще деньги, вы сможете купить в натуральную величину робота трансформера к 2030 году.
В очередной раз хочу показать как идеи в голове превращаются в чертежи или эскизы на бумаге, потом они становятся 3д моделью в компьютере и потом при помощи 3д печати материализуются и становятся реальностью. Молодцы!
Новый стиль звука: 3D-печать наушников
Дизайнеры Тиг представили свой последний проект: «13:30 3D-печать наушников». Это эксперимент дизайнерской мысли воссозданной на электронике с помощью 3D принтера.
Как отмечает Тиг:
«С 3D-принтеры становятся все более доступными, мы решили концепцию «бета жизнь». Что делать, если печатные прототипы могут стать реальной продукцией? То есть, после 3D печати объект может быть собран без применения каких-либо инструментов и быть функциональным -достаточно поставить туда электронику.
В первом эксперименте задача была создать красивый и функциональный прототип наушников на профессиональном ABS принтере FDM 3D. Задание на печать ушло 13 часов и 30 минут поэтому они назвали его 13:30 3D-Печать наушников.»
Конечно, честь и хвала этим дизайнерам! Ведь они не только создают эти дизайнерские идеи но и воплощают их в жизнь! И более того делают это доступным для всех — здесь можно посмотреть скачать и распечатать файлы модели этих наушников.
Конечно метод литья в силикон даст возможность подобрать более близкий материал к конечному изделию и цвет и можно сделать не только для себя, но и для друзей и родственников, не дорогой и стильный подарок.
8 битный спрайт в 3D модель и в печать
Как превратить набор 2D изображения в 3D-модель? Один процесс называется «MultiView», который использует известные устройства «the Stanford spherical gantry», чтобы сделать фотографии объекта от точек на сферической оболочке и построить 3D-модель.
Однако часто даже с такими хорошими данными, проблема «MultiView stereo» по прежнему некорректна, Николай Лысенко хотел восстановить объемную графику из 8-битных спрайтов и он построил простой редактор.
Если мы предположим, что наш объект имеет несколько заданных свойств материала и все освещение фиксировано, то мы можем проверить наш объект с изображением пиксель за пикселем. Это не самый точный алгоритм MultiView, но она решает определенные задачи.
Для простоты, предположим, что мы рассматриваем каждый спрайт по 6 направлениям (т.е. сверху, снизу, спереди, сзади, слева, справа).
Сведя все это вместе с вышеуказанным методом линий развертки дает нам довольно простой способ редактирования спрайтов напрямую.
Ну, а получившийся результат можно отпечатать на 3Д принтере.
Литьё гигантской ложки из бронзы…
Доброго времени дамы и господа. То про что я вам сегодня расскажу это 2,30 м. в высоту, 0,5 м. в ширину, весит почти 20 кг. и является самой большой ложкой в мире.
При производстве этой ложки 3D печать играет важную роль. Конечно, гигантский образец не предназначен для использования, а был разработан для музея.
При производстве такой огромной ложки, 3Д печать помогла сделать её вовремя и в точности, как необходимо. Настоящие столовые приборы использовались в качестве шаблона будущего гиганта.
В начале был подготовлен CAD файл с математическими данными. Далее при помощи 3д печати была отпечатана 3д модель. В камере принтера она стала физической из пластика. Процесс печати длилcz порядка 10 часов.
Благодаря 3D печати заказчик сэкономил огромные финансы. Фрезеровка — качественный результат, но за большее время и деньги.
Далее с прототипа снимается форма, для дальнейшего литья бронзы в землю. Это быстрый и качественный метод получения отливок из металла.
Затем чаша нашей ложки была закончена и покрыта никелем и наконец, приварена к ручке. Ручка была также отлита из бронзы и покрыта никелем.
Вот так, имея под рукой все необходимое можно получать качественную продукцию на зависть всем конкурентам.
3D печать под микроскопом
Ученые Венского университета печатают прототипы на совершенно новом оборудовании. Оборудование собственного изобретения. Технология которая была ими разработана имеет название – двухфотонная литография (two-photon lithography).
Эта технология по заверениям ученых на несколько порядков современнее и быстрее. Что это значит? Современнее – поверхность которую они получили самая качественная из существующих. Скорость прототипирования на этом оборудовании самая высокая. А что самое интересное что размеры создаваемые этим оборудованием самые маленькие!
А теперь немного углубимся что же это за материал который выступает в качестве расходного материала для 3Д принтера такого уровня. Со слов ученых это новая нанорезина которая перед печатью находится в жидком состоянии, но при формировании детали при печати твердеет при облучении фотонами.
А самый сок, что облучение происходит не в момент печати слоя, а всего контейнера с деталью целиком. Честно говоря я сам немного не представляю, как они реализовали возможность печати «висящих обьектов» тем которым нужен материал поддержки. Ну это лишь вводная информация и мы будем следить за появлением новой информации сами и информировать Вас на нашем блоге.
Да забыл сказать что Этот самый Венский университет является частью исследовательского проекта. Есть смутные сомнения что без их возможностей не было бы новой установочки, но это всего лишь догадки.
А теперь прошу ознакомится с источником.
Солдатики
Итак, все прекрасно знают игру Prime World. Это бесплатная онлайн игра. Ну, кто не знает, тем GOOGLE в помощь.
Там есть Герой имя ему «Дуэлянт». Быстро сказка сказывалась да не быстро дело делалось. Была поставлена задача изготовить с «0»-нуля подарок под ключ! А то говорит царь отрублю тебе голову. Ниже плеч мы повесили головы. Пригорюнились, но глаза боятся, руки делают Принялись мы строгать болванку из виртуального пластилина. Строгали день, строгали ночь. Сутками глаза сомкнуть не могли…. И вот получился у нас добро молодец.
Ну вот быстро сказка сказывается, да не быстро дело делается. 3D моделирование было закончено, царю мы угодили, но это было лишь начало пути так сказать первые шаги.
И мы пошли дальше, а дальше — 3D печать. И пришел нам на помощь великий богатырь принтер наш Connex-500, и отпечатали мы добро молодца. И сделали силиконовую форму для дальнейшего тиражирования.
Копии получились отличные! Стали делать им мундиры атласные, покрасили знатно. Положили в красивую упаковочку. И понесли царю. И пощадил нас царь и понравилась ему работа наша.
Тут и сказки конец, а кто слушал молодец. Ну а что получилось дорогие гости Вам на обозрение да на оценку.
3D печать и мелкосерийное производство
Каждый из нас в своей жизни занимался 3д-моделированием….ну хотя бы на уроках геометрии, некоторые пошли дальше и научились создавать объемные модели при помощи компьютерных программ и уж совсем немногие знают, что сегодня эти модели возможно распечатывать на 3д-принтере. Вы моделируете, к примеру, Казанский собор или обнаженную прекрасную девушку, кому что ближе, нажимаете на кнопочку печать, и получаете реальное воплощение Вашей мечты в том масштабе, который Вы выбрали….ну и который Вам по карману, конечно.
Для интеллектуалов, жаждущих подробностей, разъясним технологию, кому это скучно — могут пропустить абзац. В основе технологии трехмерной печати лежит принцип послойной 2D-печати. Струйная печатающая головка распределяет жидкий клеевой состав на водной основе, который склеивает порошок, формируя слои будущей модели.
Клей, поочередно поступающий в каждую печатающую головку, распределяется в соответствии с заданной программой и застывает сразу же после нанесения. По завершении формирования одного уровня вращающаяся головка проверяет его толщину и приступает к работе над следующим. По окончании процесса печати (выращивания) модель извлекается из массы порошка.
- Программное обеспечение «разрезает» CAD-файл на тысячи тонких слоев.
- Реальный прототип строится по одному слою за один проход.
- Струйная печатающая головка наносит клей на порошок для закрепления слоя.
- Далее цикл повторяется.
Материалы для 3д-печати разнообразны и позволяют решать различные задачи. Печать гипсом наиболее экономична, позволяет быстро и недорого оценить достоинства и недостатки несложного прототипа. Для тонкостенной модели с высокой степенью детализации или более высокими требованиями к прочности подойдет печать композитным материалом. Также материал для печати может быть прозрачным, цветным или резиноподобным.
Эксклюзивная особенность 3д-печати заключается в том, что возможно распечатывать сразу работающую модель в сборке. К примеру, мы печатали готовую велосипедную цепь, работающий вентилятор. Другая особенность — на 3д-принтере возможно изготовление модели любой сложности, точности, пустотелой, с поднутрениями. Такое не под силу ни фрезерным станкам, ни любым другим технологиям изготовления.
Области применения неограниченны….Особенно ценной 3д-печать оказалась для производства-прототипирование и визуализация. Перед изготовлением дорогостоящих прессформ детали выращиваются на 3д-принтере, проверяются на собираемость и работоспособность, корректируются и уже тогда запускаются в серийное производство. С нашей помощью этот этап значительно ускоряется, минимизируются риски и затраты. Мы изготавливали корпуса для различных приборов, детали, чехлы.
Другая наиболее востребованная сфера применения — макетирование. Быстрое, точное, высокодетализированное изготовление макетов — это 3д-печать. А как по-другому вы изготовите, к примеру, миниатюрную якорную цепь?! Дизайн и архитектура. Очевидно, для наглядности, оценки пропорций изготовление модели просто необходимо. Эксклюзивная сувенирная продукция — еще один наш конек. Игровые персонажи 3д-игр, 3д-модели по фото станут изюминкой Вашей презентации или необычным подарком.
Мы вкратце перечислили только те области, в которых работали сами, мировая практика, конечно, еще более разнообразна. При помощи 3д-печати изготавливают дизайнерское белье, обувь, мебель, предметы обихода и даже архитектурные сооружения. Ваша фантазия ничем не ограничена! Вы можете по своему усмотрению спроектировать выключатели, дверные ручки, корпуса приборов в едином стиле для своего дома, распечатать их с помощью 3д-принтера, понять, что это именно то, что Вам нужно, и….дальнейшее производство окажется слишком дорогостоящим.
Изготовление только одной прессформы обойдется в сотни тысяч рублей. Именно в этой ситуации для мелкосерийного производства мы предлагаем Вам литье в силикон. Используя модель, полученную на 3д-принтере, или любой другой образец, мы изготовим точную копию из прочного пластика или резиноподобного материала, выполним качественную покраску и предоставим Вам готовое изделие. При помощи одной силиконовой формы возможно изготовление до 30 штук изделия! А форму можно и повторить! Так что уважаемый читатель не теряй время и деньги.
Визитки под ключ! Силы только свои! Этап 2
И так уважаемые страждущие и познающие 3D прототипирование. Представляем вам второй этап в создании проекта «Визитка под ключ — Силы только свои!» — 3D Печать.
После того как утверждена 3D модель и проверена на ошибки. (О том как исправлять 3Д модель и смотреть наличие ошибок мы писали в предыдущей статье) мы отправляем её в Центр по выращиванию моделей. Заранее определяемся на каком оборудовании будем выращивать нашу модель. Мы Хотим подешевле? Или покачественне? Сразу предупрежу всех в технологии 3д печати качественно и подешевле не бывает! Необходимо смотреть какая задача стоит и что вы хотите получить на выходе. Универсального оборудования нет! Каждое оборудование перекрывает только свою область! А именно простой Вам пример
— недорогая деталь с низким разрешением(Детализация = нулю) принтеры которые применяются для визуализации а не для прототипирования. Детали полученные на этом оборудовании не предназначены для промышленного дальнейшего тиражирования
-качественная деталь с высоким разрешением детализация = 80%(Промышленное оборудование средняя и большая камера построения с высокой разрешающей способностью)
-высококачественная деталь с очень высоким разрешением 100% (Ювелирное оборудование Маленькое рабочее поле скорость построения очень маленькое)
Конечно это такой пространственный обзор сложившийся на небольшом промежутке анализа такого рода оборудования. Каждое оборудование по этой тематике и направлено на решение узких задач и поэтому сложно их поделить только на 3 группы.
Что же вы меня не остановите? я Немного отвлекся от того о чем я пытаюсь здесь рассказать. Мы определились с выбором технологии и отправляем в печать нашу визитку на CONNEX 500
Вот оно! Прошу … Прошу…. Смотрите…. Наслаждайтесь…. Придумывайте…. Покаряйте…. Заставьте ваше воображение работать… Что Вас отделяет от изобретения запущенного в серию? Дизайн упаковки? Дороостоящая пресс форма? Мы решим эту проблему!
Визитки под ключ! Силы только свои! Этап 1
Представляем вам серию изданий о том как делается продукт под ключ!
Этап первый: 3D моделирование
Перед нами встала задача изготовить визитки, но не простые…. Золотые? Нет! Такие которые бы действительно были необычные. Выделялись бы из общей толпы и в тоже время несли информацию о том чем занимается наша компания. А значит Визитки должны пройти 3 этапа:
- 3D моделирование
- 3D печать
- Создание силиконовой формы для литья
- Собственно само литье
Итак приступим сегодня я покажу вам первый этап самый наверно сложный. Это вылизывание всех деталей модели. Создание рельефа для нашего прототипа будущей визитной карточки. Подбор шрифта, а также решить главную задачу — чтобы стопка таких карточек не рассыпалась и в тоже время не оттопыривала визитницу.
Перед тем как бежать к моделисту и говорить что конкретно хочется необходимо понимать что после моделирования следует? Будете ли вы делать прототип для дальнейшего тиражирования или нет. Если да то необходимо чтобы 3D модельер или 3D дизайнер конструктор понимал технологию литья! Что это значит? Если на вашей модели будут поверхности которые образуют замки то процесс литья замедляется, а именно он либо вообще невозможен (так как полученную отливку из за замка невозможно вытащить) либо такие поверхности приводят к меньшему количеству отливок (происходит разрыв формы в сложных участках).
Поэтому мы рекомендуем делать Ваши модели у профессионалов — это залог дальнейшего качественного продукта.
Камерная мышь…. Свой девайс на своём столе
Доброго времени суток дамы и господа вот примерно так и будет в ближайшее время идем в магазин. Идти правда никуда не надо, просто заходим в интернет магазин. Выбираем понравившийся девайс (точнее корпус нашего устройства «МЫШЬ»).
Если умеем работать в 3D пакете то можно и самому создать неповторимый корпус. Далее мы открываем свой собственный 3D пакет по моделированию. Ну например 3D макс, или какой-нибудь другой в зависимости от купленной 3D модели…
Проводим некоторые изменения, которые нам необходимы, масштабируем или добавляем какую нить приблуду… Прикидываем как дела с посадочными местами ну и отправляем в печать в центре 3D печати.
После получаем отпечатанный прототип радуемся, смотрим.
Ну, пробуем собрать!
Ну и надо же теперь попробовать все ли в порядке , так сказать в деле испробовать сей прототип!!!
Ура все работает!!!!! Ну вот он красавец под именем «МЫЩЪ»!
Подготовка STL-файла модели к печати на 3d-принтере
Перед отправкой 3d модели на печать, стоит проверить файл модели на ошибки. Нижеприведен перечень стандартных ошибок в STL-файлах:
- Инвертированные нормали
- Испорченные грани
- Дырки в сетке модели
- И другие различные дефекты
При наличии данных ошибок вы не получите желаемый результат после печати. Обычно данные ошибки легко можно исправить при помощи программ, доступных в интернете. Одной из таких программ является Netfabb – программа для восстановления и просмотра STL-файлов. Её можно бесплатно скачать и использовать для обнаружения стандартных ошибок и их исправления. Программа разработана под Windows, Linux и Mac.
Инструкция по применению программы:
На картинке сверху выделены важные разделы интерфейса. Вы можете поворачивать модель, двигая мышкой удерживая правую кнопку, при выборе одного из стандартных видов, точка обзора вернётся в исходное положение.
Используйте скролл или одну из иконок, показанных выше, для изменения масштаба.
В разделе с общей информацией указан габаритный размер элемента, площадь поверхности и количество треугольных граней в модели. Данная информация может быть полезна при выборе технологии 3D печати.
Для исправления STL-файла мы будем использовать следующие разделы меню: анализ, исправление и измерение (analyse, repair, measuring).
При нажатии на кнопку «analyse» появится дополнительная информация о модели, включая сведения об ошибках, если таковые имеются. Функция «repair» проанализирует и исправит все найденные ошибки. На самом деле, в сети есть много программ для просмотра STL-файлов, но лишь небольшая часть из них может исправлять ошибки. В разделе измерения вы можете замерять различные части модели, выбирая различные полигоны. Это может быть полезно при минимальных размерах детали и проверке толщины стенок.
Исправление STL файла
Выберите часть модели, после чего она подсветится зелёным и появится ограничивающая рамка. Нажмите на кнопку «Repair», после чего откроется ещё одно окно в правом нижнем углу. Поставьте галочку в поле «auto-update» чтобы при работе с файлом данные постоянно обновлялись. Нажмите на кнопку «automatic repair», после чего появится всплывающее окно в середине экрана.
Здесь вы можете выбрать автоматическое исправление либо простое исправление(default repair, simple repair). Если выбрать автоматическое исправление (default repair),то программа сама произведёт все необходимые исправления ,а иначе будет запрашивать о каждом изменение, так что рекомендую использовать первую опцию. Далее нажмите на кнопку «execute» и Netfabb произведет исправления.
После этого поле статистики обновится и будет написано, что в 3D моделибольше нет ошибок. Все ошибки должны иметь напротив значение «ноль». Значение shell должно равняться одному, но может быть и больше, если STL-файл состоит из нескольких частей.
Теперь осталось нажать «Apply Repair» а так же подтвердить, что вы желаете удалить исходную часть. Для сохранения нажмите «Part>Export Part>as STL (binary)» и вы получите исправленный STL файл.
Удачи!